CAS^® Cutting Area Simulation

Investitionssicherheit für den Kabelschneidbereich

Fragen nach Betriebsmittelbedarf und Betriebsmittelverteilung sind Kostenfragen. Sie stellen sich bei jeder Änderung in der Auftragslage und im Auftragsspektrum, und müssen beantwortet werden, wenn eine vorhandene Produktion optimiert oder eine neue aufgebaut werden soll. Viel Erfahrung, Wissen und Zeit war bisher nötig, um diese Bedarfe auch nur annähernd abschätzen zu können.

Noch schwieriger ist es, über die Verteilung der Betriebsmittel auf die Maschinen zu befinden. Sie hat entscheidenden Einfluss auf die Auslastung einer Kabelschneiderei.

Antworten von CAS^®

Mit CAS^® stellt DiIT ein System zur Verfügung, das zu diesen Fragen die Antworten liefert.

In wenigen Simulationsschritten ermittelt CAS^®den genauen Bedarf an Werkzeugen und Applikatoren und deren günstigste Verteilung im Sinne einer gleichmäßigen Maschinenauslastung. Es zeigt auf, in welchem zeitlichem Rahmen, die vorgegebenen Aufträge erfüllt werden können und macht die Auswirkungen deutlich, die eine Änderung der Maschinenkonfiguration oder Werkzeugverteilung auf die Maschinenauslastung hat.

Optimieren mit CAS^®

Mit CAS kann jeder Kabelschneidbereich modelliert und analysiert werden. Die Analyse zeigt Engpässe und Potenziale und führt direkt zur optimierten Produktionssteuerung.

CAS in Stichworten

Schnell

DiIT hat eine spezielle Technik die Berechnungszeiten enorm verkürzt. Der Anwender erhält sein Ergebnis in wenigen Minuten, kann Simulationsszenarien beliebig abspeichern, variieren und neu berechnen.

Differenziert

Viele Planungsszenarien sind möglich und erlauben die differenzierte Analyse unterschiedlicher Layouts und Produktionsstrategien.

Übertragbar

Mit dem CAS kann der Kabelschneidbereich realistisch modelliert werden. Gibt es ein Produktivsystem mit CAO, können alle relevanten Daten importiert werden: Maschinen mit ihren Fähigkeiten, zugeordnete Werkzeuge, durchschnittliche Maschinenverfügbarkeit und Aufträge für die Simulation. CAS arbeitet mit demselben Optimierungsalgorithmus wie das CAO und liefert relevante Ergebnisse für die Übertragung in das Produktivsystem.

Das Modell

Ausgangspunkt für die Simulation ist ein Auftragsspektrum, das in einem bestimmten Zeitraum bewältigt werden muss. Die Aufträge werden ins CAS eingespielt oder direkt aus dem Produktivsystem übernommen. Gleiches gilt für andere Stellgrößen der Simulation:

Maschinen mit Fähigkeiten (Leitungsquerschnitte, Teilabzug, Equipment, ...)
verfügbare Werkzeuge und ihre Zuordnung
Schichtzeiten

Simulationsverfahren

Es stehen zwei Verfahren zur Verfügung, die unabhängig oder kombiniert angewendet werden können.

Die Planung in CAS. Die Planung ist zuständig für die Bedarfsanalyse und die Errechnung der besten Verteilung der Ressourcen im Sinne einer gleichmäßigen Maschinenauslastung. Das Ergebnis der Planung macht Aussagen über:

benötigte Werkzeuge und Applikatoren
deren optimale Verteilung bei fester Zuordnung
Aufträge, die mit vorhandenen Ressourcen nicht erfüllt werden können

Die Optimierung in CAS. Die Optimierung ist zuständig für die Kapazitätsanalyse. Der gleiche Algorithmus wie im CAO verteilt und sequenziert die Aufträge nach minimalen Rüstkosten. Das Ergebnis im Gantt-Diagramm zeigt auf einen Blick

ob Termine erfüllt werden können,
wie jede Maschine ausgelastet ist,
wie gut die Last auf alle Maschinen verteilt ist.

Einfache Auswertung

Das wichtigste Ergebnis der Simulation sind die Fertigstellungstermine der Aufträge und die Auslastung der jeweiligen Maschinen.

Bei einem Ungleichgewicht der Maschinenauslastung, oder bei deutlicher Über- oder Unterschreitung der Endtermine wird mit den Mitteln des CAS weiter analysiert:

andere Verteilung der Ressourcen,
Änderungen an der Maschinenkonfiguration,
mehr oder weniger Schichten, Maschinen, Werkzeuge.

Auf diese Weise analysieren und optimieren Sie Ihre bestehende Produktion oder planen für neue Aufgaben.

CAS® Cutting Area Simulation